Tractor Iconen

Michel Geldof (2) Vernieuwde aanpak van werken leidde tot groot succes

Vernieuwde aanpak van werken leidde tot groot succes

Een verhaal uit het Westvlaamse Dallas. (2)

Guy Van Rysseghem

We schreven het reeds in vorige bijdrage Michel Geldof (89) uit Harelbeke was niet bang om van beroep te wisselen. Als bakkerszoon begonnen in de vlasnijverheid, en toen dat niet meer succesvol verliep, niet bij de pakken blijven zitten. Ooit gedroomd van een bowling uitbating, maar een hevige brand verwoeste die droom. Uiteindelijk geland in de metaalconstructie, niet vanzelfsprekend, hevige concurrentie maar toch geslaagd in het maken van silo’s en tanks. Niet eenvoudig in de beginfase, Michel bezat geen gespecialiseerde machines. In 1969 bouwde hij een woonhuis. In ’t begin enkel ruwbouw -zijn geld was op-om er in 1971  ook te gaan in wonen. Ondertussen was zijn echtgenote gestart met een wassalon en een nieuwkuis in het nieuw huis.
 

Michel introduceerde een totale manier van werken

Welnu eens de silo’s geplaatst moesten die meestal gevuld worden met diverse materialen. Om die daarin te krijgen werden transportbanden gebruikt, natuurlijk in weer en wind, niet ideaal. Michel vond daar een oplossing.

Men bedacht een nieuwe manier van transporteren van bulkgoederen dmv een transportband.  In plaats van deze te maken in staal of profielen, werd gedacht aan een buis (unicum) van 20 à 30 meter lang (x2 of x3) met diameter van 2 of 3 meter met daarin een transportband van 0,80 meter met loopvloer van 1 meter breed, met stofafzuiging, verlichting , eventueel licht verwarmd om condens tegen te gaan en volledig afgeschilderd zowel binnen als buiten en transport per schip of vrachtwagen. 

Alles gemonteerd in Harelbeke, eens ter plaatse bij de klant was de klus van het installeren vlug geklaard. Daardoor was Michel ook goedkoper en dat verklaard ook zijn succes. Een nieuwigheid, een unicum. Geen last van verstoring door regen of wind, en op de keper beschouwd was het de specialisatie van het constructieatelier van Michel, immers ze waren als tankenbouwer specialist in plaatwerk, het lag in de lijn van hun activiteiten. Door het gebruik van de buis was er ook geen invloed van stof en vuil. In de buis was er ook verlichting gemonteerd. Kortom het succes van Michel was de volledige andere manier van werken, nooit gezien voordien en buiten concurrentie.


Zaken gingen goed, Michel trok naar ’t buitenland

Michel Geldof is nog één van die ouderwetse bazen, ze beschouwen hun personeel als familie, het zijn niet uitsluitend werknemers, ze zijn ook bijna familie. Samen bouwden ze aan de toekomst. Michel hield eraan om zijn medewerker nummer twee met naam en toenaam te noemen, Charles Bleuzé bouwde mee aan de firma Metaalconstructie Geldof. En dank zij die noeste medewerkers lukte het Michel om voet aan de grond te krijgen in het Nederlandse Amsterdam bij de internationale firma Cargill.

Cargill is een Amerikaans Agro-industrieel concern actief wereldwijd in 70 landen, met in 2019 een schare medewerkers van 160.000. Het moet in de jaren ’80 geweest zijn dat Michel opdracht kreeg om silo’s voor zonnebloempitten (de woorden van Michel) te bouwen in Amsterdam met een hoogte van 35 meter en een diameter tussen de 8 à 10 meter. Dienstig om olie te distilleren uit zonnebloempitten. Ook het afval van die pitten ging niet verloren en gebruikte men om te stoken in de distillerie afdeling. De realisatie van deze opdracht was niet eenvoudig. Men kon die niet ter plaatse in Harelbeke maken. Dus moest men er voor op verplaatsing naar Nederland. Daar begon men eerst te bouwen aan een vloer van 10 meter diameter, platen aan elkaar gelast, en dan 2 meter hoogte en het dak erop, volledig afgewerkt. Dan werden die twee meter opgekrikt en weer 2 m eronder en weer opgekrikt en zo tot wanneer we de hoogte van 35 meter bereikten. Die manier van werken hadden mijn mannen allemaal zelf uitgevonden. Was geen simpel werk, om te beginnen die hoogte, denk maar aan regen en wind ! Al die uitzonderlijke werken deden wij met ons mannen, ’t mag gezegd, we waren kraks in ons vak ! Zo even ter zijde, al de tanks die er ooit in de suikerfabriek van de familie Lippens in Moerbeke-Waas stonden waren gebouwd door de mannen van Michel Geldof uit Harelbeke. ‘k kan het ik niet allemaal vertellen hé, we zouden hier morgen ochtend nog zitten besloot Michel zijn relaas.

Als de silo’s te groot werden van volume ging het vervoer per schip

Sommige silo’s werden almaar groter van diameter, er werden er gebouwd tot 7 meter diameter, vervoer langs de weg werd moeilijker, zo niet onmogelijk. Geen nood Michel Geldof was ooit nog vlasser geweest en zat met zijn constructie atelier vlak aan de Leie, men beschikte over een kaai, vervoer per schip lag voor de hand. De silo kon volledig in Harelbeke gebouwd  en afgeschilderd worden. Er was wel een voorwaarde, het bedrijf van de klant moest ook aan het water gelegen zijn.

Voor het auto assemblage bedrijf Volvo kregen wij een opdracht  - tegen de zin van onze Duitse concurrent .  De opdracht was het maken van 4 bezinkbakken dienstig om kataforese uit te voeren. Iedere bak woog 40 ton, was 30 meter lang , 4 meter breed en 3 meters diep.  Het voordeel was dat we deze konden maken in Harelbeke en versturen per schip tot aan de kaai Volvo Personenwagens.

Het is zo , wanneer men bv. een auto maakt, wordt het koetswerk (zonder het mechanische of elektronische gedeelte) vooraf in zinkbakken met reinigingsmiddel geleid en ondergedompeld en dan verder getransporteerd.

In de eerste bak wordt het koetswerk gereinigd van alle resten die nog achterbleven zoals lasresten , olie & vet en andere vuiligheden.

Bij de tweede bak gebeurt raffinage en fosfatering.

Bij de derde bak wordt het koetswerk gespoeld en gewassen met gedemineraliseerd water. In de vierde bak volledig gedroogd en verstuurd om te schilderen.


Mee “machtig” goed volk gewerkt.

 Ik ben gestopt met 150 man, waaronder 2 burgerlijk ingenieurs en 5 industriële ingenieurs en tekenaars en 10 administratieve medewerkers op den bureau. ’t Mag gezegd ik heb met machtig goed volk gewerkt. Je mag niet vergeten, zelf was ik maar tot mijn 16 jaar naar school geweest, voegde Michel er aan toe.  Ze hebben allemaal veel geld verdient bij mij, maar ‘k moet zeggen, ‘k heb ook goed verdient. Ge moet voor ogen hebben, ‘k heb er gans mijn leven alleen voor gestaan. Geen broers noch zusters, gans alleen ! Toen ik als vlasser in het metaal begon zeiden de mensen: “Wat gaat Geldof nu doen, in ’t metaal hij kent er niets van. En ze hadden gelijk ook. Maar door bekwaam en goed personeel aan te werven, ging het vooruit !”.  Ook in het vlas ging het vooruit, toen werkte Michel met 6 medewerkers.

 

Evolutie naar eigen studiebureau

Kijk, zei Michel, het was CBR cementbedrijf in Doornik . Hij hadt drie soorten kolen : cocks, antraciet en nog een soort dienstig om de cement te drogen door verwarming in een kolentrommel. Er reed daar constant een bull rond, een schep van hier, een schep van daar opnemend en mengend. We stelden hem voor moesten we nu eens drie silo’s zetten en ge vult die met een dosering van de verschillende kolen ‘t zou veel vlugger gaan. Ge moet er maar opkomen, en Michel bedacht het !

Bij al de activiteiten die Michel ondernam hoorde uiteraard een goede planning. In eerste instantie ging Michel te rade bij een studiebureau. Toch was hij op een speciale manier bezig. Zijn constructie bedrijf maakt alles uit platen, ze waren tegen het gebruik van poutrellen en ijzer. Platen stond hoog in het vaandel bij hen, ze wilden alles in platen maken. Maar stelselmatig groeide zijn constructie bedrijf en daaruit ontwikkelde men zelf een eigen studiebureau in metaalconstructie . Als je met een eigen studiebureau werkt, aanvaard je het werk dat je wilt, ge zijt uw eigen baas. Ge maakt zelf de plannen, kijk zelfs bijvoorbeeld bij een poutrel van zeven à achthonderd millimeter breed, maakten wij dat in platen, we plooiden een plaat plus wat versterkingen, dat was veel goedkoper, veel lichter en veel beter !  ’t Kwam zelfs zo ver dat de studiebureau’s bij Michel kwamen om te vragen.

We werden ook aangesproken door studiebureaus, daar werkten we maar af en toe mee want er waren strubbelingen aangezien wij plaatwerk verkozen  als structuur in plaats van vakwerk op poutrellen.  Wij waren goed voor uitgerust en konden het aan om platen te plooien tot 20 mm dik op 8 meter lang.  Dit was ook goedkoper voor ons dan het poutrellenwerk.

We hebben dan maar zelf een studiebureau uitgebouwd.

De burgerlijke ingenieurs die sterkteberekeningen en voorcalculaties maakten en een overzicht gaven op 3D-scherm.

Tekenaars werden aangenomen , eerst op de plank en achteraf op het scherm.

Een studiebureau samen met een constructeur is heel sterk want dan kan men tekenen of construeren in eigen beheer.

Gerelateerd

Delen

  • Recent
  • Popular
  • Tag